铸铁地轨型砂和芯砂粒度太粗，型砂含泥量、灰分过低，铸铁地轨铸型(砂芯)间隙大，金属透阻力小。车间型砂粒度为50/100或平均细度在50~57之间，覆膜砂粒度为50/100或100/50，铸铁地轨平均细度在49~55之间。铸铁地轨原砂较一般湿型造型工艺所用原砂粗，型130~170之间。而型砂含泥量、灰分过低，型砂间隙不能得到填充，也会影响型砂间隙。同时，车间除生产铸铁地轨外，还生缸盖，铸铁地轨型砂性能受产品转换的影响。砂煤粉含量低，煤粉品质差，湿型铸铁件防止粘砂和改变铸件表面光洁程度主要的型砂加入物是煤粉品质影响型砂抗粘砂性，车间型砂有煤粉含量在3.5~4之间。型砂发气量在17~20ml/g之间。
铸铁地轨砂型和砂芯的紧实度低或不均匀，局部疏松，造型模具复杂，凹坑、拐角不易紧实，造型设备参数选择不当，造型压力低性差，不易填充等因素可能造成砂型紧实度低。而铸铁地轨砂芯紧实度低则可能由于芯盒排气效果差、制芯过程中射砂压力低造成。型质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落。车间砂型采用醇基涂料进行喷涂，因上型靠分型面一带砂型紧实度低，铸铁地轨喷涂烧干后易造此原工艺中上型喷涂较少且易垮砂部位不喷涂。
铸铁地轨砂芯由两个砂芯组合而成，铸铁地轨制芯过程中砂芯整体刷水基涂料，局部刷涂，利用砂芯预热烘干涂料，喷涂及刷可能操作不到位造成漏涂导致粘砂。浇注温度高，流动性好，表面张力低，金属液动压力大，因壳体铸件薄壁件，铸铁地轨薄部位壁厚避免铸件出现冷隔废品，原工艺中浇注温度较高。
型砂发气量在17~20ml/g之间。上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大，浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热造成粘砂。导致铸铸铁地轨损害粘有型砂含泥量高，水分高，煤粉含量高，发气量大，砂型通气条件不好，浇注速度过快，铸铁地轨砂芯发气量大，砂芯采用覆膜砂制芯，较树脂砂芯发气量大，同时，铸铁地轨砂芯固化程度影响其发气量，另外，砂芯表面涂料发气量也较大，且由于铸铁地轨砂芯太热的情况下刷涂开裂，因此需待砂芯适当冷后刷涂，不能保证涂料烘干。
铸铁地轨粘砂机械粘砂与损害粘砂，其产生机理不同，有的甚至是对立的，且影响粘砂因素较多，只有通过严密的分析措施并进行验证，确定其关键因素，并加以改进，才能较好的控制平板表面质量与精度。合理的浇注工艺和负压度。消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允直浇道。铸铁地轨浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流，进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间口中。负压度过大，加剧金属液透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔，适宜的负压是排也是防止粘砂的措施。
铸铁地轨浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分汽化，未分的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，铸铁地轨汽化分生残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，铸铁地轨模样分不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形充型流动性下降，凝固快。涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除铸铁地轨型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔，铸铁地轨模样粘合的热熔胶或冷胶，在保证粘牢的情况下，用量越少越好。尽量避免使用汽化缓慢胶。
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